1、壓鑄產品壁也不宜太薄，大面積太薄的壁，易出現欠鑄、冷隔等疵病。
2、壓鑄產品壁的厚度的選取：在通常條件下，壁厚不宜超過4.5毫米，中小壓鑄件適宜壁厚：鋅合金1-3毫米，鋁、鎂合金1.5-4毫米，銅合金2-4毫米。
3、壓鑄產品的壁厚應均勻有利于合金液“充型”后的同時凝固，可避免產生鑄造應力、縮孔、裂紋等缺陷。
4、壁爐壓鑄產品結構上的厚壁部分可采用增加筋，或鑲鑄嵌件來提升其機械性能和工藝性。
5、不宜采用增加壁的厚度的方法來提升壓鑄產品的承載能力。壓鑄件的壁厚超過限度時，其機械強度將隨之下降。壓鑄件壁過厚易產生縮孔和氣孔，并將給壓鑄生產工藝上造成凝固時間長、收縮量大而使抽芯、出模困難等不利因素。
機械壓鑄件的拋丸處理
壓鑄鋁件質量對機械產品的性能有很大影響。例如，機床機械壓鑄件的抗磨性和尺寸穩定性，直接影響機床的精度保持壽命；各類泵的葉輪、殼體以及液壓件內腔的尺寸、型線的準確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統的工作速率，能量消耗和氣蝕的發展等；內燃機缸體、缸蓋、缸套、活塞環、排氣管等機械壓鑄件的強度和不怕激冷激熱性，直接影響發動機的工作壽命。總而言之，機械壓鑄件質量對機械產品的性能存在很大的影響。因此，在制造壓鑄件產品的過程中，對每道工序都嚴格按工藝守則和技術條件進行控制和檢驗，制造出合格產品。
機械壓鑄件在鑄造的過程中常會出現缺陷問題，而熱裂就是很常見的一種缺陷。當然機械壓鑄件出現熱裂是大家都不希望發生的情況，當出現這樣的情況時我們也應該及時的采取措施，做好防預工作甚為關鍵。下面我們就來了解防預機械壓鑄件出現熱裂的措施。常見的導致機械壓鑄件熱裂的原因是由于局部過熱導致的，因此，我們在澆注的過程中要避免出現局部過熱的情況，這樣還能夠減少一些內應力。對于鑄造中要使用的模具，要先僅需預熱。對于涂料的厚度等也要嚴格進行控制，要讓壓鑄件的各個部位冷卻的速度一致。
機械壓鑄件拋丸處理：鋁合金壓鑄件在鑄造成型后，毛坯壓鑄件的表面處理一般來說不需要數控加工的壓鑄件都采用拋丸的加工形式來解決。這種工藝形式被稱為噴完工藝。噴完就是指以運動的彈丸流噴射材料表面并使其表面發生塑性變形的過程。正確的利用塑性變形層內的殘余壓應力。可以改進金屬材料的疲勞斷裂及應力腐蝕，斷裂抗力。從而阻止疲勞裂紋的萌生，延長機械壓鑄件的壽命。噴完的工藝成本還行、耗能低、設備簡單、操作便捷、生產速率還不錯、適應性廣著等優點。普遍用于變形鋁合金、鋼、鈦合金及高溫合金等，對于鑄造鋁合金進行了一些應用的。
由于壓鋁鑄件的薄厚不可能都一樣，因此對于薄厚不同的機械壓鑄件來說，也要選擇不同的模溫。對于有些合金的組織，我們是需要進行細化的，這樣能夠提升合金組織的熱裂能力，不容易出現熱裂的情況。還可以對壓鑄件的結構進行改造，是有尖角的去掉，這樣就不會出現熱裂了。
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