1、開機一段時間后，應查看油溫，長期運行時油溫不可以55℃。
2、重力澆鑄鋁件生產設備緊迫停機時應檢驗能否切斷控制系統和電動機電源。
3、查看熔爐溫度控制系統應正常。
4、查看潤滑系統應完整無損，開機時應能先自動輸油和工作時按設定需求自動輸油。
5、分別用手動/全自動兩種狀況進行測試和查看，當門擺開或半擺開時應終止鎖型（模）運動。
6、查看液壓系統工作壓力應符合機器規格需求。
7、查看型（模、具是否穩固地安裝在定型座板與動型座板上。
8、查看主電氣箱內接地線應完好。
9、查看門限位開關（吉制、應正常。
針孔一直是重力澆鑄鋁件中難以解決的一個老大難問題。雖然針孔問題并不是樹脂砂鑄造所特有的缺陷，但它卻嚴重影響著重力澆鑄鋁件的質量及其產量的提升。控制針孔的措施主要有：
1、在化學成分達到ZLlolA型合金技術要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當提升硅含量；
2、降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提升液態鋁的熔化質量，設置陶瓷過濾網，或增渦直接吊出作澆包用；
3、增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模；
4、將鋁液的變質劑由易產生針孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等變質劑；
5、選擇含氣和夾雜少、冶金質量不錯的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應嚴格控制在15%以下；
6、鋁重力澆鑄鋁件將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度；
7、降低樹脂砂型芯和涂料的發氣量，如嚴格將樹脂的加入量控制在1.0腸以下，砂添加比例的新砂等；
8、采取如底注式、大澆口盆、開放式澆注系統等各種鑄造工藝措施，金屬液平穩充型；
9、重力澆鑄鋁件和砂芯排氣，如設置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等；
10、嚴格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提升到180~200℃，烘烤時間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應重新烘干。
重力澆鑄鋁件鑄造的質量要求：
1、鑄造溫度：良好的重力澆鑄鋁件鑄造溫度，會使液體金屬保持良好的流動性，從而減少組織應力，防止產生裂紋。一般鑄造溫度應根據材料種類和鑄錠規格來進行確定。如果溫度不適當，那么會增加內應力，使得鑄件產生裂紋或者開裂。溫度過低，也是不好的，因為這樣會使鑄錠表面產生冷隔、夾渣等缺陷，甚至裂紋，嚴重的，則會使鑄造無法繼續進行下去。
2、鑄造速度：重力澆鑄鋁件鑄造速度，它是與鑄錠液穴成正比的。如果鑄造速度增大，那么會使鑄錠液穴與溫度梯度增大，從而會在液穴底部出現液穴區段，產生大的收縮應力，終會增大出現鑄錠熱裂紋的幾率，所以我們應控制好速度。
3、鑄件應符合GB/T6414或GB/T11351的有關規定或按需方提供的圖樣或模樣所要求的尺寸和偏差。
4、液面高度：液面的位置也很重要，如果過低，那么會使材料的熱裂紋傾向增大，嚴重的話會影響鑄造的進程。液面位置過高，則會加大鑄錠的偏析程度，所以，要有適當的液面高度，過高過低都不行。
5、鑄件的非加工表面應光潔、平正、鑄字標志應清晰，澆、冒口清理后與鑄件表面應齊平。
6、鑄件不可以用錘擊、堵塞或浸漬等方法滲漏。
7、鑄件不可以有裂紋、冷隔、砂眼、氣孔、渣孔、縮松和氧化夾渣等缺陷。
重力澆鑄件的檢驗標準主要包括尺寸精度的要求、內在品質和表面品質的要求。
1、尺寸精度要求方面：（1）一種是標準精度規范；（2）一種是精度尺寸要求規范。
2、外在的品質方面：若用來做裝飾品或需電鍍、噴漆的重力澆鑄鋁件才需要嚴格檢驗，一般影響重力澆鑄鋁件品質的因素為合金成份、壓鑄時金屬液的溫度、壓鑄模溫度、脫模劑性質和充型速度與壓力條件。
3、內在的品質方面：主要著重氣孔和縮孔所造成的不良影響，特別是縮孔。
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