一、形成原因：1.大多數(shù)情況下出現(xiàn)氣孔主要是因為鑄造型殼焙燒不充分，澆注鋼水時型殼瞬間產(chǎn)生大量氣體無法順利排出，進而侵入金屬液中形成氣孔；2.因為制殼工藝或殼型材料原因，型殼透氣性太差，型腔中氣體難以排出，進入金屬液中形成氣孔；3.澆注時卷入鋼水中的空氣未能排出從而造成的鑄件氣孔。
二、預(yù)防方法1.在鑄造條件允許的情況下，在結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件較高處設(shè)置排氣孔。2.在設(shè)計澆注系統(tǒng)時，要充分考慮到型殼排氣需求。3.型殼焙燒溫度、時間要合理，保溫時間也要充足。4.脫蠟時應(yīng)將蠟料排除。5.適當(dāng)降低澆包嘴到澆口杯距離，澆注速度要均勻，以鋼水平穩(wěn)充滿型腔，盡可能少的卷入鋼水中空氣，以便型腔中及鋼水中氣體能順利排出。
精密鑄造加工中在進行冷卻操作細(xì)節(jié)問題以及表面缺陷的原因一、精密鑄造件加工中在進行冷卻操作細(xì)節(jié)問題
精密鑄造件的使用范圍越來越廣，加工工藝一越來愈多，其中冷卻進程是一個不可少的進程，有的要閱歷合金的固態(tài)相變，相變時金屬的比較發(fā)作變化，比如說碳鋼由δ相向γ相改變體積縮小，γ相發(fā)作共析改變時，體積增大。
但假如精密鑄件各部分溫度共同，固態(tài)相變時發(fā)作則不或許發(fā)作微觀應(yīng)力，而只能有微觀應(yīng)力。當(dāng)相變溫度高于塑一彈性改變的臨界溫度時，相變時合金處于塑性狀況，即便精密鑄造件的各部分有溫度存在，所發(fā)作的相變應(yīng)力也不大，并會逐步減小甚至消失。
假如精密鑄造件相變溫度低于臨界溫度，并且精密鑄造件各部分溫差較大，各部分相變時刻不一起，則會引起微觀相變應(yīng)力，因為相變時刻不同，相變應(yīng)力或許成為暫時應(yīng)力或剩余應(yīng)力。
當(dāng)精密鑄造件薄壁部分發(fā)作固態(tài)相變時，厚壁部分還處于塑性狀況，若相變時新相的比容大于舊相的比容，則相變時薄壁部分脹大，而厚壁部分遭到塑性拉伸，成果精密鑄造件內(nèi)部只發(fā)作很小的拉應(yīng)力，且隨時刻延伸而逐步消失。這種情況下假如精密鑄造件持續(xù)冷卻，厚壁部分發(fā)作相變而增大體積，因為已處于彈性狀況，薄壁部分將被內(nèi)層彈性拉伸，而構(gòu)成拉應(yīng)力。而厚壁部分被外層彈性緊縮而構(gòu)成壓應(yīng)力，在這種條件下，剩余相變應(yīng)力和剩余熱應(yīng)力符號相反，能夠相互抵消。
當(dāng)精密鑄造件薄壁部分放生固態(tài)相變時，厚壁部分已處于彈性狀況，若新相比容大于舊相，則厚壁部分受彈性拉伸構(gòu)成拉應(yīng)力，而薄壁部分被彈性緊縮構(gòu)成暫時壓應(yīng)力。這時相變應(yīng)力符號和熱應(yīng)力符號相同，即應(yīng)力疊加。精密鑄造件持續(xù)冷卻至厚壁部分發(fā)作相變時，比容增大發(fā)作脹大，使前一段所構(gòu)成的相變應(yīng)力消失。
二、水玻璃蠟?zāi)ぞ荑T鋼件表面缺陷的出現(xiàn)是有原因的
水玻璃蠟?zāi)ぞ荑T鋼件其加工尺寸精度高，一般不需要再加工即可投入使用，尤其是加工形狀比較復(fù)雜的零部件，是不在話下。
水玻璃蠟?zāi)ぞ荑T鋼件有的在鑄造完成后，在水玻璃蠟?zāi)ぞ荑T鋼件拋丸、噴砂后，水玻璃蠟?zāi)ぞ荑T鋼件表面會有灰黑色的斑點、麻點，甚至于出現(xiàn)凹坑等缺陷，嚴(yán)重時造成水玻璃蠟?zāi)ぞ荑T鋼件廢品，其實這屬于表面質(zhì)量不合格的情況。麻點是鋼液中金屬氧化夾雜物在水玻璃蠟?zāi)ぞ荑T鋼件表面的聚集物。產(chǎn)生這些聚集物的原因有以下幾種情況：
1、鋼液脫氧不好而帶入的金屬氧化夾雜物。
2、在不完全脫氧時，如果蓋箱密封冷卻，因冷卻時間較長，存在于鋼液中大量的氧有充分的反應(yīng)時間，大量麻點的形成是不可避免的。而在完全脫氧時，蓋箱冷卻則保證了沒有外來的氧被吸附進鋼液，避免了鋼液的二次氧化，防止了麻點的生成。完全脫氧的條件是：選用干燥、潔凈的爐料，熔清后先加錳鐵后加硅鐵脫氧，再加硅鈣脫氧，然后停電靜置2min，再加鋁終脫氧后保溫澆注。澆注后立即加木屑或廢蠟再蓋箱密封冷卻。
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