全自動吹塑機拉伸桿是用于在預吹的同時預吹的同時進行預熱的裝置，其在高壓吹送之前和排氣之前被復位。牽引桿在吹塑過程中需要垂直和垂直移動，驅動壓力為0.55-0.8MPa，下模具的間隙為2.3-2.5mm，即預制件厚度為1/3——1/2。間隙太大，會引起瓶底中心偏移；間隙太小，中心點變薄。
在灌裝環節，現在很多吃的東西都是利用高溫清潔，主要少的一點就是食物瓶能夠有較不錯的不怕高溫指數，否則在灌裝過程中，食物瓶包裝的穩定難以。在運送和貨架環節，夏天天氣熱，有時氣溫高達三四十度，車廂內溫度愈高，食物瓶在這樣的環境下，需要保持包裝的穩定性，這就需要食物瓶的高溫性能方面有所確定。
通過添加排氣時間和添加飽壓時間來減慢速度，同時降低燈箱全體溫度，每添加0.1S燈箱溫度全體需要降低1％.提度與降低速度操作相反。(排氣時間低為0.8S,低于0.8S后邊會出現因為排氣不及時而發生的跳瓶現象)不管提速與降速都不可過快，每次多改變0.3S經過一段時間的查看瓶子的質量，待瓶子質量穩定以后再調速。
每次調速都要仔細查看瓶子質量，隨時調節燈箱溫度。吹瓶循環周期每改變0.1S，瓶子每小時產量相應的改變大約50個，吹塑機要根據灌裝機的速度對吹瓶速度進行正確的調節。
高壓吹塑的效果是使熔體全部延伸，靠近模具壁，使瓶子全部成型，同時橫向拉伸，以提升其橫向強度。影響位置和壓力的主要因素。高壓吹送壓力通常為3.7-4MPa，其由其成形特性和填充飲料（二氧化碳）的性質決定。其位置有兩個，即高壓氣體和排氣位置的位置，兩者在成型時間之間的時間，這段時間對瓶子容量的穩定性有很大的影響。高壓氣體若是不夠，容易使瓶子形成不正，腳吹等。
中空吹塑機模具的數控加工具有一些典型性，并比普通產品的數控加工有愈高的要求。在模具的加工中，各種數控加工均有用到，運用比多的是數控銑及加工中心，數控線切割加工與數控電火花加工在模具數控加工中的運用也普遍，線切割主要運用在各種直壁的模具加工，如沖壓加工中的凹凸模，吹塑模中的鑲塊、滑塊，電火花加工用的電等。關于硬度很高的模具零件，選用機加工方法無法加工，大多選用電火花加工，別的關于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也運用電火花加工。而數控車床主要用于加工模具桿類標準件，以及回轉體的模具型腔或型芯，如瓶體、盆類的吹塑模具，軸類、盤類零件的鍛模。在模具加工中，數控鉆床的運用也可以起到進步加工精度和縮短加工周期的作用。
全自動吹塑機是一種通過吹塑工藝將塑料顆粒制作成中空容器的設備，現在比較常見的機種包括，運用PP和PE的一次成型的中空擠吹機，運用PET，PC或者PP兩次成型的注拉吹全自動吹塑機，以及新發展起來的有多層中空擠吹和拉伸吹塑。
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