機械精加工技術的發展重要性和船體分段精度控制可行性[一]、現代機械制造工藝中精加工技術的發展重要性
在現如今的機械制造工藝之中，精加工工藝可謂是帶動機械制造和發展的首要動力。通過計算機與精加工技術結合以后，在智能化、自動化、精密化的精加工工藝發展之下，機械加工的整體水平成倍地增長。精加工工藝的流程主要是對工件以及一些要求精密度較高的零件進行加工和制造。雖然說采用傳統的機械加工法能夠將零件進行簡單的處理，但是難以保障其形狀、尺寸、表面質量能夠滿足企業的標準化需求。而通過精加工工藝，能夠很好地保障機械制造的精密度，保障零部件的形狀、尺寸完全合比例。通過現代機械制造工藝的精加工技術的運用，機械制造的產品性能得到了大幅度的提升，以軸承廠中的軸承制造為例，傳統的機械加工會導致軸承的精密度得不到保障，使得其使用的壽命受到嚴重的影響。然而在精加工的環節，軸承的制造性能能夠得到較好的保障，而且在精加工過程中不必擔心軸承變形等問題。而且經過精加工之后無需在做精加工處理，降低操作步驟使得軸承的質量能夠得到更好的保障。除了提高產品的質量和水平以外，發展精加工技術還有助于構建綠色機械生產行業。因為在傳統的加工技術中，會存在很多的能源消耗過度、材料使用浪費等情況，導致了企業的成本增加和資源浪費等情況發生。在精加工工藝上，原材料的使用量能夠大幅度地降低，不僅如此，加工過程中的廢件的產生率也大幅降低，因此在提高企業的經濟效益上，其也有著十分重要的作用。
[二]、船體分段精度控制的可行性分析
從生產現場來看，船體分段精度控制要求分段建造流程、設備和工藝有一定的穩定性，這樣才能穩定余量和補償量標準。不同的工段對于鑄鐵平板等基礎工量具的精度要求也不同。目前已成功建造交付多條商品船，生產工藝、流程和設備已穩定，基本具備控制分段精度的生產條件。從軟件來看，應用先進的TRIBON船舶設計軟件，能夠進行余量、補償量加放，計算機上實現三維建模和干涉檢驗。這樣能夠在計算機模型中提前發現設計間隙偏大或構件相碰等情況，能夠提前修改。從裝焊技術的發展來看，目前船體分段裝配采用擴大中組和重型分段建造等方法，使分段裝配精度得以提高，分段建造變形減少。國內造船業大量采用焊接變形小的自動焊和半自動焊，減少分段焊接變形；大間隙焊接技術已經發展成熟(最大間隙可達25mm且不超過板厚)，這樣可以彌補分段精度的控制偏差，保證分段能順利進行搭載焊接，分段精度控制比以前容易進行實施。
作為船舶制造中的必要生產資料，它的合理使用，對提高船舶制造精度起著重要的作用。
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