建筑陶板陶板坯體的干燥機理以及生產工藝流程[一]、陶板坯體的干燥機理
陶板坯體的干燥過程就是陶土磚坯體水分的擴散過程，坯體水分的擴散包括外擴散和內擴散兩部分，外擴散就是坯體表面的水分以水蒸氣的形式從坯體表面擴散到周圍介質中，即水分的蒸發，其擴散速度取決于坯體表面及周圍介質(熱風)的水蒸氣濃度差、水蒸氣的分壓差和溫度差，以及坯體表面的空氣流速。內擴散就是水分在坯體內部移動的過程，內擴散根據水分移動動力源的差異分為濕傳導和熱濕傳導。
濕傳導(也叫濕擴散)是指因坯體表面厚度方向上水分的濃度差(俗稱水分梯度)引起的水分移動現象。熱濕傳導(也叫熱擴散)是指因坯體表面厚度方向上溫度的差異(俗稱溫度梯度)引起的水分移動現象。因此當坯體處于干燥過程中時，如果坯體的內外具有溫度差，則內擴散應是濕擴散和熱擴散共同作用的結果。若水分梯度和溫度梯度的方向相同，坯體內水分的移動速度則是濕擴散速度和熱擴散速度之和，共同坯體的干燥；若水分梯度和溫度梯度的方向相反(如通常采用干熱空氣一熱風進行干燥)，坯體內水分的移動速度則是濕擴散速度和熱擴散速度之差，不利于坯體的干燥。所以，坯體的干燥速度是由內擴散速度決定的。當坯體處于等速干燥階段時，由于內擴散速度能夠跟得上外擴散速度，那么內擴散的水分能滿足外擴散水分的需要。同時考慮到等速干燥階段坯體產生收縮，迫使坯體內的固體顆粒互相移近靠攏，增加了水分內擴散的阻力，阻礙水分的內擴散過程，結果內擴散的水分就不能滿足外擴散水分的需要，坯體的干燥速度就逐漸減慢。當內擴散進行到坯體內的水完全排除，坯體水分與周圍干燥介質達到平衡狀態時，干燥過程就達到了平衡階段。這就是干掛陶板坯體的干燥機理。
[二]、陶板的生產工藝流程
為了使陶瓷泥料獲得良好的流動性，可采用流動性能球狀或近似球狀顆粒的陶瓷原料，按配方組成經干混均勻、劑量加水濕混均勻及陳化處理制成流動性能好的陶瓷泥料，或者直接采用陶瓷原料按配方一同加入濕法球磨機細碎研磨成陶瓷泥漿，再經過篩、除鐵及壓濾脫水后制成泥餅，泥餅經真空脫氣處理及陳化后獲得流動性能優良的陶瓷泥料。制備出物料分布均勻、具有一定形狀尺寸、機械強度較大、致密度較高、含水率較低及表面平整光潔的陶板坯體。
值得注意的是，在上述陶板常用生產工藝流程中還存在著不足，主要是陶瓷粉料劑量加水制成陶瓷泥料的過程中，欲使水完全潤濕顆?；旌衔镄枰荛L的時間，且極易卷吸入大量的氣體夾雜物，而沒有潤濕和潤濕不完全的顆?；旌衔?，制成的陶瓷泥料不但塑性差，而且還夾雜有大量的氣體等有害物質，雖然真空脫氣處理及陳化可以排除部分氣體，但加大了陶瓷泥料的脫氣工作量，不利于塑性擠壓成形，阻礙了陶板燒成品合格率的提升。而如果采用按配方將陶瓷原料與水一同加入球磨機研磨細碎的生產工藝，陶瓷原料與水的接觸時間較為充分，水能完全潤濕所有的陶瓷原料，并將陶瓷原料研磨細碎成具有一定細度、顆粒分布范圍寬、級配比例合理的球狀或近似球狀顆粒組成的均勻混合物一陶瓷泥漿，陶瓷泥漿經過篩、除鐵及壓濾脫水后制成泥餅，泥餅經真空脫氣處理及陳化后成為流動性能優良的陶瓷泥料，從而有利于藝術水泥的塑性擠壓成形。因此，為了提高陶板的產品質量、燒成品合格率及其生產能力，建議采用以下生產工藝流程:
(1)無釉陶板
原料揀選升按配方配料升加水球磨細碎(濕法球磨機)、過篩、除鐵、壓濾脫水、真空練泥、陳化(陳腐)、破碎(圓盤篩式捏合機)升真空擠壓成形(螺旋真空擠壓成形機)升定尺切坯(自動切割)升坯體輸送升干燥(室式干燥器或輥道式干燥器等)、清灰、干坯輸送、燒結(隧道窯或輥道窯)、燒成品檢驗、燒成品切割及精磨加工、成品檢驗、包裝出廠。
(2)上釉陶板
原料揀選升按配方配料升加水球磨細碎(濕法球磨機)、過篩、除鐵、壓濾脫水、真空練泥、陳化(陳腐)、破碎(圓盤篩式捏合機)升真空擠壓成形(螺旋真空擠壓成形機)升定尺切坯(自動切割)升坯體輸送升干燥(室式干燥器或輥道式干燥器等)升清灰升施釉升干燥(輥道式干燥器等)、清灰、干坯輸送、燒結(隧道窯或輥道窯)、燒成品檢驗、燒成品切割及精磨加工、成品檢驗、包裝出廠。
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