建筑陶板常見應對措施與生產成型技術<一>、陶板常見應對措施
1、側曲
側曲俗稱“刀彎”，這是濕法成形較常見、較棘手的問題之一，也是陶板要克服的問題，產品越細長越容易發生。
側曲的影響因素分析，導致側曲產生的因素眾多，涉及到各個工序，需要控制。因此要制定作業標準，穩定泥料的水分、硬度，控制成形尺寸；適當降低干燥溫度，分階段保持濕度，穩定成形速度等。另外，熟練的高素質的生產操作人員至關重要。
2、炸坯
原因分析：當坯體內部水分大于表面水分，或水分含量不均勻，在升溫過快時，坯體內部的水分急劇向外擴散，而此時由于坯體表面已經干燥收縮，坯體受到應力作用產生裂紋、開口裂，嚴重時坯體急劇炸開，即炸坯。
對策：坯體干燥要均勻，入窯水分在2%以下，或1%以下好；窯前溫度控制在200℃以內，升溫不要太急。值得注意的是，有的廠為了預防空窯，陶板在環境濕度較大的情況下，依然大量儲坯，品管人員在干燥窯尾檢測的磚坯含水率在1%以下，但磚坯儲備幾小時后有吸濕，入窯后又升溫太急因而開裂、炸坯，這種情況也要預防。
3、風裂
原因分析：產品在冷卻時由于速度過快，熔體在固化溫度以下降溫過快，坯體中未反應的石英(稱為殘留石英)及方石英會因晶型轉化的體積變化給坯體帶來很大的內應力，因而產生微裂、炸裂。其特征是斷口鋒利，這就是常說的“風裂”。
橫向遲緩轉化，體積膨脹大；縱向迅速轉化，體積膨脹小。但是由于遲緩轉換的速度慢，加上液相的緩沖作用，因而體積膨脹也緩慢，危害作用并不大；縱向轉換的體積膨脹雖然小，但由于迅速，因而破壞性強，危害反而大，容易產生風裂。產生風裂的溫度點在573℃，體積變化為0.8%；以及180~270℃，體積變化為2.8%。
對策：控制好573℃和180~270℃的降溫速度。建筑陶板的厚度一般有18mm，20mm，30mm，38mm等，長度有的達1500mm甚至2000mm，比拋光磚的厚度(一般11mm)和長度都大。因此，在窯爐設計時，冷卻帶的設計要略長一些，調節手段要多一些。
<二>、陶板生產成型技術
目前，外廣泛應用的陶板成型方法可分為：陶板泥料的柱塞頂壓成型和陶板泥料的螺旋擠壓成型，柱塞頂壓成型按柱塞的動作方式又分為油缸作用式柱塞頂壓成型和機械作用式(如：絲桿、螺母型螺旋運動式或齒輪、齒條傳動型或曲柄、連桿、滑塊型往復式運動)頂壓柱塞成型，由于采用陶棍泥料的柱塞頂壓成型的生產過程中，因陶板泥料難于實施真空脫氣處理，其所得陶板坯體的致密度及物理機械強度較差；而且考慮到柱塞頂壓成型的間歇性，模具型腔內上次頂壓成型后的尾料與本次重新投入的陶板泥料的連接處形成貫穿整個斷面的橫向裂紋(橫向接痕)，每次成型后須切除上次在模具型腔內的成型工藝尾料(俗稱廢泥頭)，需返回化漿池重新處理。所以說，陶板泥料的柱塞頂壓成型已逐漸被陶板泥料的螺旋擠壓成型所取代。
陶板的螺旋擠壓成型就是將含水量約18%左右的陶板泥料加入螺旋擠壓成型機后，經上部兩攪泥絞刀(也稱攪泥螺旋或攪泥螺旋葉)的充分破碎、攪拌、揉捏練及混合均勻后，通過篩板切割成細泥條，細泥條在真空室(也稱抽氣室)經抽真空脫氣處理后，再由下部擠泥絞刀(也稱擠泥螺旋或擠泥螺旋葉)及較末端擠泥絞刀(也稱螺旋推進器)進一步地攪拌、揉練、混合均勻及擠壓緊密后，再由螺旋推進器推入擠壓筒。陶板泥料在脫離螺旋推進器進入擠壓筒后，經擠壓筒擠壓緊密后再經成型模具(也稱機嘴)擠出成為具有一定形狀尺寸、物料分布趨于均勻、結構致密(貫入度儀測定值不小于2.5kg/c㎡)、物理機械強度較高、各向同性、含水量較低及表面平整光潔的陶板坯體。顯然，陶板的螺旋擠壓成型生產方式具有連續式生產(陶板長度尺寸不受，按用戶要求切割)、物料分布趨于均勻、產量大、產品致密度高、物理機械強度高、各向同性及沒有廢泥頭等優點，所以說，陶板泥料的螺旋擠壓成型是目前生產陶板的較佳成型生產方式。
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