無機浸滲設備一般配置：
（1）氣壓手動啟閉真空壓力罐；（2）制冷恒溫貯膠罐；（3）膠液隔離罐；（4）全自動離心甩干機；（5）氣壓鼓泡清洗罐；（6）氣壓鼓泡二級清洗罐；（7）大功率真空泵；（8）浸滲筐；（9）電控操作柜；（10）浸滲操作平臺；（11）電加熱恒溫熱水固化罐；（12）管道、閥門及浸滲起吊裝置。
無機浸滲設備特殊配置：
根據用戶所浸滲工件的情況及生產量，另可專門設計配置工件預處理裝置及特殊浸滲工藝，具體布置為裝筐—脫脂—清洗—甩干—烘干—冷卻—浸滲—甩干—清洗—旋轉清洗—熱水固化—測試。并可按用戶需求專門配置PLC觸摸屏數顯電控柜。
浸滲劑浸滲方法適用范圍同物理性能一、浸滲方法及適用范圍
鋁鑄件在鑄造形成過程中，容易產生內部疏松、縮孔、氣孔等缺點，這些含有缺點的鑄件在經過機加工后，表面致密層部件被去掉而使內部的組織缺點暴露出來。對有密封要求的汽車鋁鑄件，如氣缸體、氣缸蓋、進氣歧管、制動閥體等，在進行耐壓密封試驗時，缺點微孔的存在將導致密封介質的滲漏造成大量廢品，且這些缺點往往機加工后經試壓才能發現，從而造成工時、原材料和能源的嚴重浪費。為了解決汽車鋁鑄件廢品率高的問題，挽救因上述缺點可能報廢的鑄件，生產中要采取一定的處理措施，目前使用較普遍的技術是浸滲處理，即堵漏。
所謂“浸滲”，就是在一定條件下把浸滲設備滲透到鋁鑄件的微孔隙中，經過固化后使滲入孔隙中的填料與鑄件孔隙 內 壁連成一體，堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等條件的工藝技術。
浸滲處理方法是根據鑄件缺點性質、分布狀況、鑄件工作條件、結構尺寸及浸滲劑的類型等具體情況決定的。浸滲處理方法分為局部浸滲和整體浸滲兩大類。
局部浸滲方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加壓浸滲法，它適用于已知泄漏部位的鑄件。此法工藝簡單、操作方便、浸滲劑消耗少，多用于大型鑄件或單件生產的鑄件。整體浸滲方法有常壓浸滲、加壓浸滲、真空浸滲及真空加壓浸滲，多用于大批量生產的中小鑄件。
鋁鑄件中的鑄造缺點，可能呈貫通式，或表面缺點或隱蔽缺點影響鑄件強度，只能通過無損檢測方法發現，尚無法，浸滲處理僅對前兩類缺點。
二、浸滲劑的物理性能
浸滲劑需具有良好的浸透性和粘附性，同時固化后還應具備良好的耐介質性以及與工件較接近的物理性能。很據基體材料，浸滲劑可分為有機和無機兩大類。
有機浸滲劑(如厭氧自固型樹脂)的耐熱性較差，且較貴(目前有機與無機浸滲劑的比約為20x30；1)，工藝要求嚴格；無機浸滲劑(如硅酸鹽，浴稱水玻璃)的材料來源廣泛，耐熱性高，但固化物含量低，固化收縮率大，性脆，耐沖擊和耐水性能差，為此需進行改性處理。
目前生產上常用的浸滲劑有以下幾種：
(1)硅酸鹽無機浸滲劑，它是rJ硅酸鹽作主要原料，通過改性處理，并加入一定量的表面劑、固化劑、增韌劑、填料及分散劑等組成，是不燃、不爆的紅色粉末分散膠體溶液。具有表面張力小，粘度低，儲存穩定，易清洗，易固化，使用時不需加熱和攪拌，浸滲效率高，固化物耐水、耐壓、耐熱、耐化學溶液(強堿、氫氟酸除外)等特點，且較低。適用于各種金屬材料(鑄鐵、鑄鋼、鋁合金、鋅合金、鎂合金等)、任何形狀、各種類型受壓(氣壓、液壓)鑄件及粉末冶金件等多孔性材料的泄漏滲補，填補孔隙能力可達0.3mm。
TJ系列浸滲劑現有TJ-1和TJ-2等品種，分別適用于常溫和高溫(可達650℃)等不同要求的場合。
(2)厭氧自固型樹脂浸滲劑。它是以丙烯酸醋為基料，添加引發劑、表面劑和阻聚劑等組成。該浸滲劑的特點是在空氣中呈液態，不會凝固，而當注入到金屬等接縫中去與空氣隔絕時，在常溫下即能自行固化成一種完全聚合的狀態，聚合的基本原理是隔絕空氣(沒有氧)。這種浸滲劑的粘度小，滲透性強，易于清洗，固化時收縮率小，具有良好的耐介質性。其固化受化學因素、金屬基體和環境溫度等影響。為防止浸滲劑自然聚合，儲存和使用時須注意通風并保持恒溫。必要時還可使用不同的添加劑專門“調配”，以便達到較佳的效果。(3)熱水固化型樹脂浸滲劑，是一種單組份、升溫固化的有機浸滲劑。它含有多種單體樹脂，粘度較小，能夠在接近沸騰的水中(一般為80~95℃)固化，固化后形成一種熱固性塑料。這種浸滲劑可避免厭氧自固型樹脂浸滲劑在運輸、儲存、生產和監控等方面的麻煩，它無需通風、制冷，也不需要任何添加劑和固化劑以及復雜的設備，浸滲劑相對穩定，隨時可用，特別適用于非連續生產的場合。
泊頭市啟源機械設備制造有限公司(http://www.btyhjs.com)從事無機浸滲設備、有機浸滲設備、氣孔微孔浸滲處理產品已浸透到華北、西北、華南、東北的鑄造行業，深受到業內專家的好評,用戶的親睞。