電源模塊殼主要關鍵技術跟自動生產線控制系統優化的功能需求{一}、電源模塊殼主要關鍵技術
1.典型相控陣毫米波導引頭TR組件封裝外殼結構設計技術
目前，硅鋁合金復合材料的制備是采用快速凝固或壓力鑄造技術，兩種方法制備的硅鋁合金復合材料性能指標基本相同。進口硅鋁合金復合材料性能相對穩定，但模塊外殼受限于成本、供貨周期、技術封鎖，難以滿足我所軍品生產需求。國產硅鋁合金復合材料由于時間相對較短，質量欠缺穩定，缺乏材料性能及后續加工的相關支撐信息，阻礙了該材料的廣泛應用。此外，受限于硅鋁合金復合材料特殊的材料性能與加工性能，不能簡單套用常規鋁合金設計技術。綜合考慮，需根據材料成形原理、穩定性、成本及應用情況，結合各項加工與環境適應性驗證結果，甄選2~3種硅鋁合金復合材料。通過研究、驗證其材料性能與工藝性能，開展相控陣毫米波成像末制導技術TR組件殼體結構與工藝綜合設計，設備集工藝性與經濟性一體的低膨脹、高導熱、輕質相控陣毫米波導引頭硅鋁合金復合材料TR封裝殼體。
2.機械加工工藝技術
硅鋁合金復合材料因其成分組成和微觀結構而決定了其高脆性的特點，其在切削加工過程中，易發生材料崩裂，通孔、螺紋等要素加工困難，刀具磨損情況嚴重，加工質量穩定性低，成品率低下。因此，硅鋁合金復合材料機械加工工藝技術是本項目研究的關鍵技術。
{二}、電源模塊殼體自動生產線控制系統優化的功能需求
目前原有電源模塊殼體生產線的生產效率為4.2個/分鐘，并且至少需要5名熟練操作的工人負責整條生產線的運轉。由于原有生產線控制系統核心芯片采用C8051F020，與32位處理器相比，其處理性能較低，數據運算處理能力較弱，隨著電源模塊殼體產品要求越來越高，這樣使得新電源模塊殼體自動生產線控制系統的功能需求也要發生變化。
電源模塊殼體自動生產線根據生產工藝流程分為落料沖壓沖孔、沖壓成型、攻絲、放置螺釘、沖壓螺釘五個工序以及每個工序之間機械手自動搬運工作過程。為了滿足優化后的系統能夠通過機械手自動搬運實現電源模塊殼體的全自動化生產的需要，并保護其系統的優良性，同時也為了系統能夠為后期自動生產線升級預留相關功能，將電源模塊殼體自動生產線控制系統的功能需求分為以下五個主要部分：
(1)生產自動化。控制系統需要形成一套全自動化生產工藝流程，實現電源模塊殼體自動化生產，同時控制系統需有手動調試功能，方便該生產線上單個設備專機或者個別工序上下料機械手搬運過程的調試。
(2)生產化。由于該自動生產線自動化程度高，生產的性尤為重要。
為了保護機加模塊殼體自動生產線的運行，考慮的是該生產線各個設備機械結構安裝和控制系統的優良性，在生產運行時，一保護現場操作人員人身，防止各個設備的誤動作，如壓力機上下位檢測，模具位置到位檢測，機械手限位檢測，吸盤壓力檢測，氣缸上下位檢測；二保護穩定性好，由于工廠現場生產環境惡劣，需要控制系統有較強的抗干擾能力；第三控制系統較終實現能夠自動診斷該生產線故障并具有警報功能。
(3)機械手搬運精度適宜化。目前受到機械模具的限制，要求具有較高的搬運精度，才能保護物料地放在指定的位置。
(4)生產效率化。在生產企業注重效益優先，生產速度是產品競爭力的關鍵因素，優化后預計每分鐘生產8-12個。在保護生產性的前提下，同時對機械手的運動速度提出了確定的要求。
(5)開放性和可擴展性好。根據電源模塊殼體的產品要求不斷提高，生產工藝流程日益復雜，為了使企業在未來發展中保持競爭力，保護控制系統具有良好的開放性和可擴展性。
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