酮苯脫蠟設備廠優化各系統操作與工藝原理一、優化各系統操作
(1)根據原料性質，調整結晶稀稀溫度
針對大慶原料油的特點，結合原料分析數據，經過生產調整、分析，以避免原料出現急冷、提高蠟收率為原則，總結出稀釋較佳控制溫度。預、一稀溫度由原設計的60，45℃，分別降至45，35℃，從調整效果來看，裝置制冷負荷降低、電耗下降，改變了結晶狀態，提高了酮苯脫蠟設備廠產品收率，很好地控制了蠟含油指標。
(2)處理量差異化操作
根據晝夜溫度變化情況，調整裝置負荷率，制定自班、夜班差異化加工量。以日處理量1850t為例，要求自班處理量按600t(裝置負荷率105.01%)控制，并進行熱化套管操作，規定化套時間4小時內，縮短化套時間，減少因化套對系統造成的影響，前夜、后夜處理量625t(裝置負荷率109.4%)，利用時間上的差異化操作，保證各路套管溫度相對穩定，從而提高蠟收率。裝置2018年1-9月份，累計加工原料50.5萬t，日平均處理量1850t/d，平均負荷率107.9%，累計蠟收率29.22%，蠟收率同比提高0.15個百分點。
(3)保證蠟含油合格，較大限度增加酮比
酮苯脫蠟廠裝置使用的溶劑是甲乙酮和甲 苯混合物。甲乙酮是一種極性溶劑，是蠟的凝結劑，對蠟幾乎不溶解，對油的溶解度也較??；甲 苯是一種非極性溶劑，對油的溶解度很大，對蠟也有一定的溶解度，因此在整個脫蠟過程中溶劑的組成非常關鍵，對蠟收率有很大影響。調整甲乙酮和甲 苯的含量(即酮比)，特另al是增加甲乙酮含量，即加大酮比，有利于提高蠟收率。以往裝置酮比一直在70%，蠟收率達到2s%左右，經過生產中不斷摸索、調試，裝置酮比提高至g2%，蠟收率達到29%以上，較大可達31.7%，極大限度的提高了蠟收率，且提高酮比有利于降低回收系統負荷及產品含劑量，進而降低了裝置劑耗。
(4)減小套管出口溫度偏差
裝置共12路套管，由于每臺套管換冷能力不盡相同，導致套管出口溫度偏差過大，較大可達8℃，溫差過大對蠟結晶不利，影響收率、蠟含油等重要指標。通過加強套管熱化及很換安 全銷工作，對多路軸不轉的套管進行預知性維護，保證套管刮刀良好運行，提高套管換冷效果。同時對每路套管進料量進行調節，在保證總處理量不變前提下，根據氨冷套管出口溫度調整每路進料量，較終達到各路套管出口溫度士1℃偏差，確保蠟結晶狀態相近且不被破壞，有利于后序過濾分離操作。
(5)降低稀釋比
稀釋溶劑的加入量對蠟收率有很大影響，溶劑加入量過少，原料中的油不能完全溶解，蠟在酮苯脫蠟廠冷卻過程中，蠟結晶將油包住，形成油豆，影響蠟含油，溶劑加入量過大，對蠟的溶解能力增加，破壞已形成的片狀結晶，過濾速度下降，影響收率。將新鮮溶劑比由設計4.5：1降至3.0：1，較大程度的降低了裝置各系統負荷，對蠟收率及處理量的提高均起了良好作用。
二、潤滑油溶劑脫蠟工藝原理
隨著科學技術的發展，潤滑油的應用日益廣泛，生產潤滑油的工藝也變得多種多樣，潤滑油溶劑脫蠟就是其中一種，與其它工藝相比，潤滑油溶劑脫蠟設備有生產成本低、操作簡單等特點，一直被沿用至今。潤滑油溶劑脫蠟多用于石蠟基或中間一石蠟基原油制取潤滑油，在生產過程中需要對其進行脫蠟、降凝處理，以保證潤滑油在低溫環境的使用性能，生產過程中還可得到副產品石蠟。潤滑油溶劑脫蠟技術發展過程中，人們試用過很多種溶劑，一般采用2一3種溶劑的混合物作為脫蠟溶劑，工業上采用的混合溶劑有丙酮一苯一甲 苯、丙酮一甲 苯、甲乙基酮一甲 苯、甲基異丁基酮-甲 苯、二氯乙烷一二氯甲烷、丙烯一丙酮等’，到目前為止，使用較多的是甲乙酮一甲 苯二元混合溶劑。
我國潤滑油溶劑脫蠟裝置于1954年建成，當時采用的是丙酮一苯一甲 苯三元混合溶劑進行脫蠟降凝，隨著各地煉廠相繼建成，溶劑多使用丁酮一甲 苯二元溶劑，生產裝置有潤滑油溶劑脫蠟及潤滑油溶劑脫蠟油兩類流程。
蠟在溫度較高時溶解在油中，當溫度低于其熔點時，它在油中的溶解度降低，且隨著溫度的下降而降低。當溶解度降到已不能完全溶解體系中的蠟時，蠟就會從溶液中析出。從溶液中先析出的蠟先形成結晶核，隨后析出的蠟再向結晶核擴散，使結晶顆粒長大，由于脫蠟原料的豁度較大，溫度降低時，其豁度將迅速增加，需要加入溶劑降低原料的豁度，加入溶劑有利于形成大顆粒的蠟結晶，便于過濾分離，通過整個物理過程，得到不同牌號的蠟產品。
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